选择切削液时都有哪方面考虑事项

金属加工液在切削过程中对刀具和工件可以起到润滑、冷却、清洗、防锈的几大作用。切削液根据有水和无水，可以分为两大类：切削油（纯油型，不含水），水基切削液。水基切削液又分为乳化液、半合成液、全合成液。使用合适的切削液，可以提高金属加工的生产力，提高切削度，保护刀具。选择切削液的首要目的是满足切削加工过程的要求，需要根据具体的加工环境，从切削加工工艺要求的角度去考虑选择切削液种别（即水基切削液或油基切削液）。【清洗剂清洗】
1、从加工的材料方面考虑：
对于高硬度难加工的钢材，例如不锈钢、高强度钢、某些特种合金、硬度很高的金属切削起来都比较困难，这些金属对切削液的要求就比较高，需要使用极压（EP）型、具有防烧结功能的切削液。极压型切削液里含有极压添加剂，一般是含有活性硫和活性氯的添加剂，在切削过程中保护刀具和工件，保证良好的切削效果。


2、从加工工艺方面考虑：
不同种类的切削液在性能特点上有所不同，纯油型切削液润滑性最好，但是冷却性差。水基切削液冷却效果好，但润滑效果差。全合成型切削液冷却性能最好，半合成、乳化液的润滑性能和冷却性能介于全合成和纯油型之间。在加工中，不同的加工工艺对润滑性和冷却性要求不同。加工工艺对切削液的性能要求不同，慢速切削要求切削液的润滑性好，高速切削由于发热量大，需要较好的冷却效果。切削相对容易的工艺要求的粘度也不高，普通的添加剂配方就可以满足使用。加工难度高的工艺，例如内螺纹切削、拉削，对润滑性的要求较高，一般使用极压型切削油，油的粘度高于普通切削的要求。


3.从机床类型考虑：


有些机床的构造容易导致切削液与其它油类相接触，因此还需要考虑切削液与其它油液的相混性。研磨、深孔钻削的机床要求切削液冷却性和清洁性好、粘度要求低，高压下不起泡。另外，选择切削液时，还要考虑切削液与相接触的机床密封、垫圈等材料的相容性。


4.从切削液的化学成分考虑：


从环保方面以及员工身体健康方面考虑，不同的工厂因为生产或者其它因素，可能会限制某些化学物质。在选择切削液时建议选择环保型切削液。


5从后加工工序方面考虑：


选用切削液时，还要避免切削液对后面的工序是否会有影响。后面工序无论是清洗、喷涂、包装、运输，或者涉及其它更复杂的工序，都要考虑这些工序对切削液的要求。